油价高了，如何规避油价上涨带来的冲击已经成为全世界都在讨论的热点话题。石油化工行业本身如何消化和降低国际油价长期高位运行带来的压力，是国内石油石化企业不能回避的难题。大型化、一体化发展以提高利用能源利用率，千方百计地降能耗，加工价格较低的劣质原油，精打细算抠成本，千方百计增效益，这些是全球炼油化工企业走出困境的有效举措。

　　大型化一体化发展

　　过去数年间，世界炼油工业结构调整的重点就是装置大型化、炼化一体化。

　　炼油装置大型化具有明显的优越性。据美国能源部一份资料显示，建设1座1000万吨/年炼油厂和2座500万吨/年炼油厂相比，投资可节约20%左右，劳动生产率提高21%。另据有关研究报告称，1座1200万吨/年炼油厂与2座600万吨/年炼油厂相比，其生产成本可降低12%～15%。国内一个明显例证是，在前两年炼油行业全线亏损的情况下，我国最大的炼油厂镇海炼化却一直保持令人满意的盈利率。

　　另外，大型装置的节能减排效果明显。据统计，同等规模下，单套装置的能耗比双套装置少约19%，比3套装置少约29%。目前，我国在建或拟建的炼化基地都是千万吨以上规模的，如中国石油旗下的大连石化新建的炼油装置单套能力达到1000万吨/年，中国石化旗下的青岛大炼油装置单套产能也是1000万吨/年，中国海油的惠州炼油基地单套炼油装置达到1200万吨/年。

　　国际油价的持续高位运行，炼油利润空间逐渐被压缩甚至亏损，生产高附加值产品是炼油化工企业应对高油价、规避风险的又一有效途径。而炼化一体化技术能提高石油资源利用率，对原料“吃干榨净”，可使炼油厂25%的产品变成高附加值的石化产品，使企业回报率提高2~5个百分点。这一技术在发达国家已经比较成熟，德国巴斯夫公司最为成功，其具体生产模式就是联合体。巴斯夫在位于德国总部的一个联合体中，有200多家工厂和生产装置聚合在一起，形成原料互供的状况。这种联合体既节约了能源，又节省了成本。

　　我国炼油企业现在也正朝炼化一体化方向发展。一些大型炼油厂除了生产成品油外，还可以生产烯烃、芳香烃、醇类、聚酯原料、合成树脂、合成橡胶、石蜡等高附加值产品，这些石化产品在紧俏的化工市场中可以获得不菲的利润，以弥补炼油带来的亏损。目前，中国石化旗下的齐鲁石化、扬子石化、上海石化、燕山石化等都可以进行炼化一体化生产，镇海乙烯、福建炼化一体化等项目正在紧张建设中。中国石油的吉林石化、大庆石化、兰州石化等也都有下游化工业务，抚顺石化、独山子石化、四川石化等都在建设乙烯项目。炼化一体化技术现已成为一种既能改善炼油厂经营，又能改进石化装置经营的降低成本和提高经济效益的有效做法。

　　能量利用系统优化

　　石油石化企业既是能源供应商，也是能耗大户，节能降耗责无旁贷。原油加工是一个复杂过程，一座炼油厂至少有几十套装置，目前国内对单套装置进行的节能降耗措施较多。但由于技术和资金限制，企业在全厂层面上、单一能量系统层面上（如蒸汽动力系统等）以及与生产工艺流程方案结合上，没能进行能量总体优化，尽管采取了大量节能措施，但炼油综合能耗及主要化工产品单耗较国外先进企业仍存在较大差距。

　　近年来，许多国际大型石油公司已将能量系统优化技术作为炼化企业节能降耗的主要手段之一，通过建立全厂工艺和公用工程模型，系统分析企业能量利用过程中存在的问题，制定优化方案，结合生产和节能技术改造，使企业能耗降低10%~15%。其中，国外比较成功的有英国KBC公司、美国ASPEN公司等。如南非萨索尔燃料公司应用KBC公司的全厂能量一体化技术（Totalsite技术）对公用工程系统进行分析后，提出了改善换热网络、增加联合发电等许多典型的节能项目，实施后公用工程能耗减少约30％。

　　国内炼厂目前也逐渐认识到能量系统优化的必要性。如中国石化2006～2007年聘请KBC公司分别开展了镇海炼化、燕山石化、广州石化和济南炼油厂的能量系统优化项目。镇海炼化通过能量系统优化，预计能耗能够再降低10％。中国海油的惠州石化在设计前期就聘请了ASPEN公司开展全厂能量系统优化工作。中国石油的部分企业近年来也开展了针对公用工程或生产单元的能量系统优化工作，如大连石化与KBC公司合作进行公用工程系统优化分析工作，辽阳石化与ASPEN公司合作对其化工装置分离系统进行模拟优化，取得了较好的经济效益。

　　汽电或热电联产技术也是近些年来广泛应用的节能新技术。这种技术以美国埃克森公司最为成功，实行汽电联产可以实现节能降耗、废热利用，还有环保上的优势。通过这种方式，大约能节能30%左右。目前我国石化企业也开始大范围推广热电联产技术，过去以烧燃料油为主的炼油企业，现在纷纷改烧煤炭或利用蒸汽，这种方式大约能节能20%以上。

　　另外，通过优化操作，提高装置开工率，延长检修周期可以最大限度地提高资产使用率，减少检修费用和开停车损失，降低生产成本。

　　加工低价劣质原油

　　当前世界原油开采呈现变重趋势，重质含硫含酸等劣质原油增加，劣质原油由于加工能力限制，与优质低硫原油间的价格差距拉大，二者之间的价差达到每桶二三十美元。原油成本占炼油企业原料总成本的90%以上。为降低原油采购成本，加工价格较低的含硫含酸重质原油成为我国炼油企业的必然选择。

　　炼制高硫、重质原油要求炼厂具备较强的加氢精制能力和其他脱硫设备，而我国内地一些炼厂以前都是以加工大庆和胜利等轻质低硫原油为主，装置抗腐蚀和渣油加工能力不够。因此，许多炼厂都对装置进行了抗腐蚀、提高加氢和延迟焦化能力等技术改造，通过掺炼劣质原油达到降低原料成本的目的。

　　目前，中国石化的镇海炼化、茂名石化、金陵石化等都是劣质原油加工大户。镇海炼化通过掺炼劣质原油，一年就能节约原油采购成本7000多万美元。中国石油的克拉玛依石化也是重油加工基地。我国新建的这些大型炼油基地也都是劣质原油加工基地，如已经开工的青岛大炼油，加工的就是优质与劣质掺混比例为50：50的沙特原油；正在建设中的广西石化也将采用全加氢总工艺流程，加工海外权益原油。

　　目前，我国部分炼油厂虽然可以加工高硫重质原油，但在加工损失率和轻油收率两项指标上，国内装置与国外同行相比仍存在较大差距。如国内炼油厂的轻油收率平均为72.6％，国外先进水平则达到80％以上。渣油加氢工艺是提高轻质油收率的有效手段，而且渣油加氢工艺产品质量好、资源利用率较高。加工劣质原油时，通过采用合理的渣油加工组合工艺，可以有效提高轻质油收率，如大连西太平洋、齐鲁石化和茂名石化采用渣油加氢/重油催化裂化组合工艺，可以处理高含硫、高残渣、高金属含量的中东渣油。

　　另外，企业在增炼高硫原油时还应对硫磺回收装置同步升级，并选择先进技术提高硫磺回收率，这不仅适应了环保新要求，同时还能给企业增加效益。去年下半年开始，硫磺价格暴涨了七八倍，售价高达4000元/吨以上。据燕山石化透露，仅今年一季度，公司就回收硫磺1.23万吨，创效5000余万元。

　　应对高油价将是炼油化工企业面临的一场持久战，也是一场攻坚战。它会促使企业加快技术创新，提高能源综合利用效率和企业管理水平，从而实现做强做大的目标。