阳春三月，春暖花开。抚顺石化公司石化一厂塑料制品车间干部职工心里特别畅快，像捡了宝一样。原来车间主任王洪洋最近提出并实施了一项节能降耗措施，给车间生产带来了“新气象”。

　　这个车间以生产塑料编织袋为主。近20年来，一直用在编织袋背面编织彩条的方法，让人通过外包装就能一眼辨别出石蜡产品的品种和牌号。近日，车间主任王洪洋经过仔细观察和研究，提出以“印”代“织”的节能降耗措施，即从今往后，彩条不再采用原来的编织方法生产，而是用印刷技术直接印出来。

　　一段时间以来，由于原材料单方面涨价而产品不涨价等原因，车间效益转入低谷。为此，车间干部职工看在眼里，急在心头。车间主任王洪阳比谁都着急，带头和车间干部职工一起千方百计寻找降成本增效益的良方。这项节能创效措施像“及时雨”让干部职工看到奔头，并很快尝到了“甜头”。

　　库存少了，资金占用少了。车间为保证供应，常用品种、牌号的编织袋库存通常要保持在8万条左右，即使是用量小点的特殊品种，也要准备出4万条备用，这样，十来个品种加起来，库存量平均在80万条上下。如果按照1月份成本价格计算，就得占用近200万的资金。“以印代织后，情况就大不一样了！”王洪洋主任兴奋地介绍说，“现在不用再向以前那样分门别类各自准备库存，彩条随需随印，库存一下子从80万降到30万，资金占用也从200万变成70万。

　　降成本，减损失。在实施这项节能降耗措施前，车间干部工人们算了一笔账：这头以“印”代“织”需要一次性投资购买印刷机，印刷机不是很贵，用廉价的油漆印刷彩条，很快就能收回投资；那头用2.6万元/吨的色母料编织彩条，工艺相对复杂，彩条生产量小，再加上生产中的水电损失，成本要比印刷彩条高很多。比较来比较去，他们最终选择了成本更低，损失更小的“印”方案。

　　减少生产环节，降低劳动强度。以“印”代“织”大大减轻了岗位工人劳动强度，这体现在不仅取消了以往各个生产工序反复分拣的环节，同时圆织岗位职工更省却了频繁换线的操作，对此，圆织岗位职工最有体会，工段长迟景宽介绍说：“过去编织彩条杠，需要频繁更换彩条，不小心还容易出次品，现在好了，如果不出什么意外，一条线几乎能织到底，工作比以前轻松很多。”

　　据测算，以“印”代“织”后，成品的生产周期从原来的3天时间缩减到1天，能够满足用户次日供货的要求，受到用户欢迎。