工作中的陈瑞总是精益求精。

　　近日，江钻公司职工陈瑞被中国石化、共青团中央共同授予“中国石化杰出青年创新创效奖”。

　　他先后完成２５项技改成果，创造了６项先进操作法，改善加工程序７００余条，累计创效１３００余万元，经他加工的牙轮产品数量连年名列工序第一，并创造了连续加工牙轮１３８６５３件无废品的生产纪录。

　　他先后获得中国石化劳动模范、中国石化技术能手、油田十佳职工、油田质量状元、２００６年油田青年年度人物等称号。学习进取

　　陈瑞１９９０年技校毕业分配到江钻公司从事数控车床操作工作。为了尽快“驯服”岗位上的进口设备，他着了魔似的，成天泡在生产线上。白天上班时，虚心向同事请教，做好设备运行记录，晚上查看机床说明书。凭着脑勤、眼勤、嘴勤、手勤，半年时间他就熟练掌握了一般人要用３年才能掌握的数控机床操作技术和很多诀窍。这股迎难而上的劲头，十多年来一直伴随着他。

　　他把要学的东西跟岗位联系起来，跟所操作的设备联系起来。他先后“啃”完了《多功能数控机床操作》、《数控编程》《机械设计》等１０多本专业技术书籍。陈瑞边学习，边推敲，时间久了，学的知识也系统了，工作上也得心应手了。如今车间的６个类型的数控机床，他样样精通，无论设备、刀具还是工艺等方面发生任何问题，都能做到手到“病”除。挑战自我

　　陈瑞时常提醒自己：哪怕万分之一的差错，都可能造成百分之百的废品。生产一个牙轮成品，需完成２４道工序，他所处的牙轮外锥加工是第二道工序。在工作中他发现，如果每道工序都把误差控制在标准值的最上限，虽然符合了工序要求，但随着加工链条的延伸，误差值就会被不断放大，仍有可能最终生产出来的只能是废品。于是，他给自己制定了正负０．０８毫米的误差标准，远小于企业允许的质检误差。

　　操作难度加大了，但牙轮的质量等级显著提高，平均废品率降至０．３５％，优质品率提高了三个等级，达到９８．６％，并避免了下道工序的累积误差，为后续加工奠定了良好的质量基础。１９９８年至今，他创造了连续加工牙轮１３８６５３件无废品的生产纪录，累计节支３２０万元，现在这个纪录仍在不断被刷新。改善创新

　　他所在的牙轮车间以前是成本大户，一个重要的原因就是进口刀具损耗太大，一把进口刀杆价值６０００多元，仅两台进口机床一个月就要“吃掉”近１０把，他看在眼里急在心里，琢磨着能不能想点办法，把刀杆省一点，把生产成本降下来。通过潜心钻研和理论联系实际，他发现刀具报废成本居高不下的原因主要出现在切削牙轮齿槽的切削量和切削参数上，导致机床齿槽切削有筋变形的问题。他找来车间工艺人员共同研究，仔细查阅设备说明书，翻阅了大量资料，经过反复修改切削参数和测试数控程序，在原来使用进口刀杆的过程中穿插使用单价仅为７５元的国产刀杆，结果效果非常好，每年可降低刀具消耗成本４５万元。这一做法也理所应当地被命名为“陈瑞操作法”。他的另一项成果涨簧座改造，大大提高了换模的通用性，缩短了换模时间，而且加工的２００余种程序参数也可恒定不变。推广应用后，车加工整体效率提高近５倍。

　　一花独放不是春，百花盛开春满园。在公司开展的“师带徒”活动中，陈瑞把自己多年来掌握的诀窍和技能无保留地贡献出来，由车间编成小册子发给大家，帮助班里其他同事共同进步，促进了全班技术水平和创新能力的提升，并在产品质量合格率上不断挑战自己，向“零缺陷”逼近，他所在工序的许多同事已能做到连续一个季度生产无废品，其中３人突破了两万件无废品大关。

　　他先后带的１３名徒弟也都成为了车间生产骨干，他本人也被评为２００６年“油田十大名师”之一。